Barsinghausen, 18.01.2010 - Ziele des RFID-Projektes bei ThyssenKrupp sind es Durchlaufzeiten zu reduzieren, die Umladegeschwindigkeit zu erhöhen und Fehltransporte zu verhindern. Für die Identifikatoion wurde als Basis-Technologie UHF-RFID eingesetzt.
ThyssenKrupp baut derzeit ein Stahlwerk in Brasilien. Das Werk produziert Brammen - das sind Vorprodukte aus Stahl, die zur Weiterverarbeitung in die USA und nach Deutschland verschifft werden sollen. Dort werden aus den rund 20 Tonnen schweren Stahlblöcken dünne Bleche, wie man sie beispielsweise im Automobilbau einsetzt. Der Versand der Brammen ist ein hochkomplexer, weltweiter Logistikprozess, für den das Unternehmen künftig eine der gegenwärtig innovativsten Identifikationstechnologien nutzt.
ThyssenKrupp führte zuerst Vergleichstests mit RFID und Barcodes durch. Barcodes schieden jedoch schnell aus, da sie noch vor dem Transport stark verschmutzten und nicht mehr lesbar waren. Eine zusätzliche Herausforderung stellten auch die rauen Umgebungsbedingungen an die Etiketten (RFID-Tags) dar: Sie müssen an der verschmutzten Brammenoberfläche halten und bei Wind und Wetter, bei Tag und Nacht auch auf größere Distanzen sicher identifiziert werden können. Vor dem Versand werden im brasilianischen Werk die RFID-Tags an den Brammen befestigt. 60 m hohe und 30 m breite Kräne, die weit draußen auf einer künstlich errichteten Hafenplattform im Meer stehen, verladen die riesigen Stahlblöcke. Dabei erfassen die am Kran befestigten, robusten Long Range Leser von deister electronic die Brammen. Gerade hier, bei Wind und Wetter, bietet die kompakte Bauweise der Lesegeräte mit integrierter Antenne entscheidende Vorteile und ermöglicht dadurch ein verzugsloses Be- und Entladen gemäß Ladeliste. „Insgesamt ermöglicht RFID hier eine deutliche Verkürzung der Durchlaufzeiten“, sagt Loic Feinbier, Leiter des Center of Competence for RFID Logistics bei der ThyssenKrupp IT Services GmbH.
Jede Verzögerung würde Geld kosten, weil sich dadurch die Liegezeiten der Schiffe im Hafen verlängert würden. Pro Bruttoregistertonne (BRT) und pro Tag kostet das einer Faustregel zufolge einen Euro. Das wären bei einem Schiff der Panamax-Klasse Kosten von 70.000 bis 100.000 Euro pro Tag, die dank RFID deutlich reduziert werden können. Über die gesamte Transportkette verteilte Leiseeinheiten optimieren den Logistikprozess und verhindern z.B. Fehlverladungen oder informieren die Weiterverarbeiter über die Terminlage der Lieferungen. Auch bei der letzten Kontrolle im Warmbandwalzwerk in den USA prüfen fest installierte RFID-Lesegeräte, ob der richtige Stahlblock (verarbeitet werden bis zu 2000 verschiedene Stahlsorten) in die Weiterverarbeitung geht. Alle Transponderdaten werden in einer zentralen Datenbank nach EPCIS Standard (Electronic Product Code Information Services) abgelegt.
Hierbei handelt es sich um die RES-Plattform (AutoID-/Right Time Enterprise Services) von T-Systems, auf die ThyssenKrupp und ggf. auch relevante Logistikpartner über standardisierte Schnittstellen zugreifen kann. Der gesamte RFID Datenverkehr von Brasilien, USA und Deutschland soll über diese Plattform laufen; zusätzlich können alle RFID Lesepunkte vom zentralen Rechenzentrum in Frankfurt aus ferngesteuert und gewartet werden.
In diesem Projekt verkürzt der Einsatz der innovativen UHF-RFID Technologie die Durchlaufzeiten, erhöht die Umladegeschwindigkeit, verhindert Fehltransporte und verbessert zudem die Sicherheit der Hafenmitarbeiter, da kein Direktkontakt mit den tonnenschweren, schwebenden Brammen nötig ist.
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